在完成工艺分析并获得坐标的基础上，将确定的工艺过程、工艺参数、刀具位移量与方向以及其他辅助动作，按走刀路线和所用数控系统规定的指令代码及程序格式编制出程序单，经验证后通过MDI、RS232C接口、USB接口、DNC接口等多种方式输入到数控系统，以控制机床自动加工。这种从分析零件图纸开始，到获得数控机床所需的数控加工程序的全过程叫做数控编程。
数控加工程序的编制有手工编程和自动编程两种方法。
手工编程
零件图分析、工艺处理、数值计算、程序编制等各个阶段均由手工完成的编程方法，称为手工编程。对于点位加工或几何形状不太复杂的平面零件，由于数值计算较为简单，且程序段较短，因此用手工编程较为经济。但是，下列情况不适合用手工编程：
①形状较复杂的零件，特别是由非圆曲线、空间曲线等几何元素组成的零件;
②几何元素并不复杂但程序量很大的零件，如在一个零件上有数百个甚至上千个孔;
③当铣削轮廓时，数控装置不具备刀具半径自动补偿功能，而只只能以刀具中心的运动轨迹进行编程的情况。
在以上这些情况下，编程中的数值计算相当烦琐且程序量大，所费时间多且易出错。而且，有时手工编程根本难以完成。为缩短生产周期，提高数控机床的利用率，有效地解决各种复杂零件的编程问题，必须采用自动编程。
自动编程
由计算机完成程序编制中的大部分或全部工作的编程方法，称为自动编程。按照加工信息输入方式的不同，自动编程方法可分为语言编程方法和图形交互式编程方法。
语言编程方法首先采用数控语言编写零件源程序，用它来描述零件图的几何形状、尺寸、几何元素间的相互关系以及加工时的走刀路线、工艺参数;接着由数控语言编程系统对源程序进行翻译、计算;最后经后置处理程序处理后自动输出符合特定数控机床要求的数控加工程序。
